近日，由北京科技大学设计研究院有限公司（以下简称“北科工研”）总承包建设的莱芜钢铁集团银山型钢有限公司板带厂厚板热处理线集控中心项目顺利通过验收，并正式投入运行。该项目的成功实施，充分体现了北科工研在钢铁行业智能制造领域的技术实力与创新能力。

莱钢板带厂热处理车间自2011年投产以来，在自动化、无人化方面面临诸多行业共性挑战：

⚫ 预处理区及成品区依赖人工垛板操作与垛位管理；

⚫ 热处理炉煤气压力不足且波动显著；

⚫ 产品规格多样性与复杂温度控制要求导致燃烧系统失稳，长期需人工干预烧钢；

⚫ 淬火工艺参数依赖手动调整下发；

⚫ 冷床空间利用率严重受限；

⚫ 矫直工序高度依赖人工操作；

⚫ 取样剪前需人工测量并记录钢板信息。

上述问题直接制约生产效率与产品质量稳定性提升，为此，北科工研组建专业团队深入产线现场，系统梳理了用户的产品结构、生产节奏及核心瓶颈。基于详实的调研与分析，团队制定了具有高度针对性的智能化升级解决方案：

硬件升级：

新建现代化集控中心，并集成部署喷印机、板号识别系统、钢板上下线识别装置、视觉定位系统、激光测速仪、激光测厚仪等36台（套）关键自动化与检测设备。

系统开发：

定制化研发并部署了多项核心智能系统：

⚫ 全线物料跟踪系统（二级）：通过构建覆盖生产线全流程的物料跟踪体系，实时捕捉钢板在生产环节的 “流动轨迹”，精准定位钢板当前位置及所处工序。该系统作为核心枢纽，为控制系统及分析系统提供关键数据支撑，实现对热处理产线各设备的精准调控与操作指导。通过整合原有分散的单设备局部跟踪系统，形成贯穿整条生产线的一体化跟踪网络，打破信息孤岛，提升全流程可视性。

⚫ 全线一级人机界面（HMI）整合优化：对原有 25 套设备的分散式操作终端进行集约化改造，统一部署至两台服务器并实现热备自动切换功能，确保系统运行稳定性。集控室操作终端作为客户端，可依据账号权限分配对应操作区域，实现 “一人一区、权限可控” 的精细化管理，既简化了操作流程，又提升了系统运维效率。

⚫ 预处理区智能化改造：通过增设智能装备及库区垛位管理系统，实现多项自动化功能：钢板自动核对、自动上下线、左右并排码放、前后组队排列，以及叠加钢板的一、二级信息自动跟踪、实时传输与智能计算。全程无需人工干预，大幅减少信息误差，提升预处理环节的自动化水平与作业效率。

⚫ 热处理炉燃控数学模型：对针对三台热处理炉，结合烧嘴改造后的功率参数，对数学模型及系数进行针对性优化，实现加热系数与实际炉温、板温的动态匹配调整。同时，通过动态调控钢板在炉内的运行速度，使钢板出炉后，后续钢板可快速跟进并提前占据炉内空位，实现 “出炉即装炉” 的高效节奏，显著提升生产节拍与设备利用率。

⚫ 精整区域智能化升级：通过引入智能装备并接入全线跟踪系统，实现精整环节全流程自动化：横移与冷床自动上下线、矫直机自动矫直、定尺剪自动取样等功能落地，不仅大幅降低操作工劳动强度，更通过减少人工干预实现生产效率的跨越式提升。

智能化赋能，减人增效成果显著：

通过先进装备与智能系统的协同应用，项目有效打通了生产数据流，消除了传统一、二级系统间的信息壁垒，实现了：

自动化水平大幅提升：

显著减少人工操作环节，特别是在垛板管理、燃烧控制、矫直操作、取样信息记录等关键工序。

操控模式根本变革：

推动热处理车间从传统的“分散手动操控”模式向“集中智能管控”模式成功转型。

综合效能优化：

为产线实现提质、增效、降本提供了坚实的技术支撑，树立了厚板热处理产线智能化升级的新标杆。

展望未来，北科工研将继续秉持技术创新与客户价值导向，深化技术积淀。公司将持续加大研发投入，着力攻克更具突破性的核心技术与数据平台，期待与更多行业伙伴深化合作，共同加速钢铁行业智能化转型进程，为产业高质量发展注入持续动力。