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热轧是钢铁生产流程中控制变量最多、控制难度最高、控制功能最复杂的环节。目前，在传动控制级、基础自动化级、过程自动化级、生产管理级已经实现了自动化生产，通过无人或者少人获得稳定的产量，许多企业在无人天车系统、无人仓库、机器人喷号等辅助系统中也实现了无人化操作。可以说，在生产制造功能实现方面，热轧轧制过程智能化控制技术已经趋于完善。但是，在质量控制方面，从质量精准判定、质量追溯到质量预防，都需要大量的人去参与，参与的程度和力度不同，最终企业的质量差距也被拉大。
质量精准判定是实现全面质量智能化的前提条件，现有热轧企业的质量判定系统大多基于命中率模式或者简单分级模式，存在算法单一、信息薄弱、相关性差、需求不具体、判定方法粗狂等缺点，虽然满足了企业的一部分需求，但难以做到全面细致的质量判定及为质量分析预警提供有力支持。为此，建立生产过程的质量数据在线自动判定系统具有积极的意义。国外针对此项技术研究也在开展，韩国浦项、塔塔集团都有类似的技术报道，具体使用效果不明。国内仅个别新建生产线在做此项研究并处于试验阶段，总体来说国内缺乏技术研究和技术积累。
梅钢1780mm热轧产线于2010年9月底开工建设，设计年产量400万吨，主打碳钢、低合金钢及高强度钢等产品，可生产更厚规格的抗硫化氢材、更薄规格的集装箱材料，以及汽车用内外板，该生产线自动化程度和产品精度都较高，工艺技术成熟。2017年7月，北京科技大学工程技术研究院与梅钢签订《梅钢1780mm产线质量数据在线自动判定技术研究》合同，在带钢产品质量的精准判定、缺陷类型的自动识别与封锁、产品质量定量化评价方面共同开展技术攻关工作。
本项目实施过程中将应用多项北京科技大学工程技术研究院研发的新技术，包括横断面曲线局部缺陷智能识别、质量曲线缺陷的分类识别、产品质量定量化评价方法、混合判定规则等，该项目将进一步提升梅钢热轧产品的质量稳定性，同时可助力梅钢热轧过程的智能制造进程。
本项目从7月份开始进行了多轮技术讨论，8月份开始进入实验室调试阶段，9月份进行现场系统搭建，目前已经按照项目进度要求完成了框架构建、数据采集、画面设计、质量预判，下一步将在判定规则设计及智能化、质量定量评价方法、用户体验等方面继续推进项目实施。
图1项目实施现场调试
图2 质量判定HMI画面
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