随着市场要求的不管提高及竞争日益激烈，产品质量越来越成为企业所关注的重点，钢铁企业是典型的流程工业，产品质量受多工序及单工序多变量的耦合影响，因此，稳定的质量控制一直以来都是热点和难点。随着冶金技术和计算机技术的不断进步，钢铁行业全流程质量判定、质量分析和质量预警技术成为可能，质量的人工检测局限性得到有效缓解（如抽样检查的质检率低、质检规则缺少针对性和灵活性、检测设备仪器有局限性），同时也可实现产品质量全流程在线监控与判定分析，帮助质量管控人员、质量设计人员快速定位质量问题产生的根源，找到质量问题解决方案，帮助企业实现产品质量的稳定与持续改进，提高企业产品的市场核心竞争力。

    江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司始建于1970年，前身为清江钢铁厂，经历了淮阴市冶金工业公司、江苏淮钢集团有限公司等改制过程。2006年6月，淮钢与江苏沙钢集团有限公司实现联合重组，成为沙钢集团的特钢板块。淮钢现有生产线长短流程相结合，配套精整工序，装备水平先进，可生产直径Φ280－Φ800mm的连铸圆坯，轧材产品规格覆盖Φ12－Φ300mm圆棒以及最大到300mm×110mm、250mm×110mm的扁钢，年产弹簧钢、轴承钢、船用锚链钢、合金管坯钢、汽车用钢等优特钢320万吨，产品畅销国内外，多用于汽车、铁路、石油、海洋、矿山、煤炭、能源、机械制造等行业。

    2017年4月，北京科技大学工程技术研究院与淮钢签订了《产品质量在线评级与预判系统》服务项目，服务对象包括电炉、炼钢、轧钢、精整、银亮材等五个工序的几十条生产线，北京科技大学工程技术研究院在如下方面为淮钢提供关键技术，助力淮钢产品质量升级及智能制造进程：

    1)生产过程数据的高精度实时采集系统。通过数据采集系统实现对关键数据的全流程采集，同时对原始数据进行处理，建立相应的数据之间关系，并按存储模型的要求进行存储；

    2)铸轧间坯料精确跟踪。在实施过程中，通过在加热炉上料侧增加图像识别系统进行精确物料跟踪，实现铸轧间坯料精确跟踪；

    3)产品质量实时监控及评级。通过对产品质量的实时监控，做到对过程质量进行在线评级，对问题数据进行自动标识和聚类；

    4)实施过程质量控制。根据产品质量预控模型进行识别和预控，及时采取预控措施，为潜在质量问题的产品/在制品及时提出流向控制建议，避免不合格的产品继续投入生产，确保各生产线产品质量的稳定性；

    5)全流程质量追溯。从全生产流程的任一工序进行正向或逆向追溯，得到相关工序的各种工艺过程数据；

    6)全流程质量分析。采用智能算法对产品质量和工艺过程数据进行分析，为质量改进和工艺优化提供依据；

    7)全流程质量改进。通过过程控制、工艺与质量数据综合分析，基于质量改进与反馈学习模型实现产品质量的持续提升。

    该项目自2017年7月进入现场以来，项目组面对工期紧张、自动化基础条件薄弱、服务载体多等不利因素，克服困难，齐心协力，保证了项目的顺利开展，目前已经完成转炉、精炼、连铸、热轧等主体工序的数据采集及与现有信息系统数据同步等基础工作，并实现了对各主要工序的生产画面监控、趋势查询与分析、数据追溯等功能。

    项目组下一阶段工作重点为铸轧间坯料精确跟踪、产品质量评级及全流程质量分析功能。目前，项目后续相关工作正在稳步推进。